模具抛光没问题,为什么ABS注塑件光亮度低?

微注塑2019-05-25 10:46:39


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一、注塑模具


1.模具型腔加工不良


如模具型腔有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足,势必会反应到塑件上,使塑件光泽不良,对此,要精心加工模具,使型腔表面有较小的粗糙度,必要时可抛光镀铬。


2.型腔表面污渍


如型腔表面有油污、水渍,或脱模剂使太多,会使塑件表面发暗、没有光泽,对此,要及时清除油污和水渍,并限量使用脱模剂。


3.塑件脱模斜度太小


脱模斜度太小会造成脱模困难,或脱模时受力过大,使塑件表面光泽*佳,对此,要加大脱模斜度。


4.模具排气不良


若排气不良会造成过多气体停留在模型内,也会导致光泽不良,对此,要检查和修正模具排气系统。


5.浇口或流道设计不当


浇口或流道截面积过小或突然变化,熔体在其中流动时受剪力作用太大,呈湍流动态流动,导致光泽不良,对此,应适当加大浇口和流道截面积。


二、注塑工艺


1.注射速度过小


注射速度过小造成塑件表面不密实,显现光泽不良,对此,可适当提高注射速度。


2.塑件冷却不充分


如对于厚壁塑件冷却不充分,其表面会发毛,光泽偏暗,对此,应改善冷却系统。


3.保压操作不当


如保压压力过小、保压时间太短,使塑件密度不够而光泽不良,对此,应增大保压压力和保压时间。


4.若熔体温度过低


当熔体流动过低时,使得流动性较差,易导致光泽不良,对此,应适当提高熔体温度。


5.结晶树脂冷却不均匀


如PE、PP、POM等制作的塑件,如冷却不均匀会导致光泽不良,对此,应改善冷却系统,使之均匀冷却。


6.注射速度与浇口面积不匹配


如注塑速度过大,而浇口截面积又过小,则浇口附近会发暗而光泽不良,对此,可适当降低注射速度和增大浇口截面积。


三、原材料


1.原材料粒度差异较大


粒度差异较大使得难以均匀塑化,而光泽不良,对此,应将原材料进行筛分处理。


2.原料中二次料太多


如再生料或水口料加入太多,影响熔体的均匀塑化而光泽不良,对此,应减少再生料或水口料加入量。


3.原料耐温性不良


有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良,对此,应选用耐温性较好的原材料。


4.原材料中含有易挥发物


如原料中水分或易挥发物含量过高,受热时挥发成气体,在型腔和熔体中凝缩,导致塑件光泽不良,对此,应对原材料进行预干燥处理。


5.添加剂的分散性不好


有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良,对此,应改用流动性能较好的添加剂。


6.原材料不纯


如原料中混有异物,杂料或不相溶的物料,它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良,对此,应事先严格排除这些杂料。


7.润滑剂用量过少


如润滑剂用量太少,熔体的流动性较差,塑件表面不致密,使得光泽不良,对此,应适当增加润滑剂的用量。


所以,也要根据你的模具抛光度是否达到要求,如果模具本身没有问题的话,要确定你的ABS的特性来确定,可以选择高模温,高速高压;用冷冻水也能达到光洁度。


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