UTPE弹性体门户2019-12-01 06:49:16
聚乙烯（polyethylene ，简称PE）是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀。常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性优良。聚乙烯的力学性能一般，拉伸强度较低，抗蠕变性不好，耐冲击性好。聚乙烯可用吹塑、挤出、注射成型等方法加工，广泛应用于制造薄膜、中空制品、纤维和日用杂品等。
PE耐腐蚀性,电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,可以氯化,辐照改性,可用玻璃纤维增强.低压聚乙烯的熔点,刚性,硬度和强度较高,吸水性小,有良好的电性能和耐辐射性;高压聚乙烯的柔软性,伸长率,冲击强度和渗透性较好;超高分子量聚乙烯冲击强度高,耐疲劳,耐磨. 低压聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等;超高分子量聚乙烯适于制作减震,耐磨及传动零件.
1.结晶料,吸湿小, 不须充分干燥,流动性极好，流动性对压力敏感, 成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形；
2.收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统；
3.加热时间不宜过长,否则会发生分解,灼伤.
4.软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模.
5.可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂.
高压聚乙烯：一半以上用于薄膜制品，其次是管材、注射成型制品、电线包裹层等
中低、压聚乙烯：以注射成型制品及中空制品为主。
超高压聚乙烯：由于超高分子聚乙烯优异的综合性能，可作为工程塑料使用。
聚乙烯依聚合方法、分子量高低、链结构之不同，分高密度聚乙烯、低密度聚乙烯及线性低密度聚乙烯。
低密度聚乙烯(LOW DENSITY POLYETHYLENE，LDPE)俗称高压聚乙烯，因密度较低，材质最软，主要用在塑胶袋、农业用膜等。
高密度聚乙烯(HIGH DENSITY POLYETHYLENE，HDPE)俗称低压聚乙烯，与LDPE及LLDPE相较，有较高之耐温、耐油性、耐蒸汽渗透性及抗环境应力开裂性，此外电绝缘性和抗冲击性及耐寒性能很好，主要应用于吹塑、注塑等领域。
线型低密度聚乙烯(LINEAR LOW DENSITY POLYETHYLENE，LLDPE)，则是乙烯与少量高级 -烯烃在催化剂存在下聚合而成之共聚物。LLDPE外观与LDPE相似，透明性较差些，惟表面光泽好，具有低温韧性、高模量、抗弯曲和耐应力开裂性，低温下抗冲击强度较佳等优点。
1、PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。 PE分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此，成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。
2、PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LDPE收缩率为1.22％左右，HDPE收缩率在1.5％左右。因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。
3、PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。
4、PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。
5、PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。
6、PE制件质地较软，且易脱模，因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。
7、PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小，PE熔体粘度受温度的影响也较小。
8、PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。模具应该有较好的冷却系统，若PE熔体在注射时采用直接进料口进料，易增大应力和产生搜索不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。
9、PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。
10、PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。
料筒温度：料筒温度主要是与PE的密度高低和熔体流动速率大小有关，另外还与注塑机的类型和性能，一级塑件的形状有关。由于PE为结晶型聚合物，在熔融时晶粒要吸收一定热量，因此料筒温度应高于它的熔点10度。度于LDPE来说，料筒温度控制在140～200℃，HDPE的料筒温度控制在220℃，料筒后部取最小值，前端取最大值。
模具温度：模温对塑件的结晶状况有较大影响，模温高，熔体结晶度高，强度高，但收缩率也会增大。通常LDPE的模具温度控制在30℃～45℃，而HDPE的温度相应再高10～20℃。
注塑压力：提高注塑压力有利于熔料的充模，由于PE的流动性很好，因此除薄壁细长制品外，应该精良选择较低的注射压力，一般注射压力为50～100MPa。形状简单。壁后较大的塑件，注射压力可以低些，反之则高。
1．薄膜太黏，开口性差
故障原因如下：
①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低。
②熔融树脂的温度太高，流动性太大。
③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差。
④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互黏结。
⑤牵引速度过快。
解决办法如下：
①更换树脂原料，或向料斗中加一定量的开口剂。
②适当降低挤出温度和树脂的温度。
③适当降低吹胀比。
④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度。
⑤适当降低牵引速度。
2．薄膜透明度差
故障原因如下：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差。
②吹胀比过小。
③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度。
④树脂原料中的水分含量过大。
⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。
解决办法如下：
①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化。
②适当提高吹胀比。
③加大风量，提高冷却效果。
④对原料进行烘干处理。
⑤适当降低牵引速度。
3．薄膜出现皱折
故障原因如下：
①薄膜厚度不均匀。
②冷却效果不够。
③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折。
④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱褶。
⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低。
⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。
解决办法如下：
①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致。
②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却。
③适当降低吹胀比。
④适当减小人字夹板的夹角。
⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀。
⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。
4．薄膜有雾状水纹
故障原因如下：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良。
②树脂受潮，水分含量过高。
解决办法如下。
①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3%。
5．薄膜厚度不均匀
故障原因如下：
①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚。
②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均。
③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象。
④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制。
⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
解决办法如下：
①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致。
②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致。
③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀。
④调整吹胀比和牵引比。
⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。
6．薄膜的厚度偏厚
故障原因如下：
①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚。
②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快。
③牵引速度太慢。
解决办法如下：
①调整模口间隙。
②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些。
③适当提高牵引速度。
7．薄膜的厚度偏薄
故障原因如下：
①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄。
②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢。
③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法如下：
①调整模口间隙。
②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却。
③适当降低牵引速度。
8．薄膜的热封性差
故障原因如下：
①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低。
②吹胀比和牵引比不适当（过大），薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。
解决办法如下：
①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向。
②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。
9．薄膜纵向拉伸强度差
故障原因如下：
①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降。
②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差。
③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差。
④膜的冷却速度太快。
解决办法如下：
①适当降低熔融树脂的温度。
②适当提高牵引速度。
③调整吹胀比，使之与牵引比相适应。
④适当降低冷却速度。
10．薄膜横向拉伸强度差
故障原因如下：
①牵引速度太快，同吹胀比相差太大．使纵向产生纤维化，横向强度就变差。
②冷却风环的冷却速度太慢。
解决办法如下：
①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合。
②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。
11．膜泡不稳定
故障原因如下：
①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，黏度过小，容易产生波动。
②挤出温度过低，出料量少。
③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀。
④受到了外来较强气流的干扰和影响。
解决办法如下：
①调整挤出温度。
②调整挤出温度。
③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致。
④阻止和减小外界气流的干扰。
12．薄膜表面粗糙，凹凸不平
故障原因如下：
①挤出温度太低，树脂塑化不良。
②挤出速度太快。
解决办法如下：
①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好。
②适当降低挤出速度。
13．薄膜有异味
故障原因如下：
①树脂原料本身有异味。
②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味。
③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。
解决办法如下：
①更换树脂原料。
②调整挤出温度。
③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。
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